Tecnología 1º Bach - Yara Morrás Sierra

LA EXTRUSIÓN

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PROCESO

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MATERIALES

VÍDEOS E IMÁGENES

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¿QUÉ ES LA EXTRUSIÓN? Se trata de un proceso industrial mecánico, donde se realiza una acción de moldeado de un material, que por flujo continuo con presión y empuje, se hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada.

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HISTORIA DE LA EXTRUSIÓN En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de plomo. Este consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel mediante un émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado hasta 1820, cuando Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. En 1894, Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y aleaciones de bronce.

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PROCESO DE EXTRUSIÓN

• EXTRUSIÓN DIRECTA

FASE 0. Se fija el contenedor (1) a la matriz del cabezal de la prensa (2). El dispositivo de carga (3) eleva el tocho (4) y el disco de empuje para ser introducidos en el contenedor. FASE 1. El punzón (6) empuja el tocho por medio del disco de empuje (5) al interior del contenedor. FASE 2. El punzón obliga al material a pasar por la abertura de la matriz quedando un pequeño resto de material en el contenedor. FASE 3. El punzón retrocede a su posición inicial, donde se le adapta un disco limpiador (7), y el contenedor se separa de la matriz. A continuación una sierra o cizalla (8) corta el producto extruído (9) quedando el resto de material dentro del contenedor. FASE 4. El contenedor retrocede hasta que el punzón, que permanecía fijo, entra dentro de su cavidad y expulsa el resto de material (10) fuera de él.

• EXTRUSIÓN INDIRECTA

FASE 0. El dispositivo de carga (4) posiciona el tocho (2), y el punzón de carga (3) lo empuja dentro del contenedor (1). FASE 1. Se monta la matriz (5) en el porta-matriz (7) , situado en la parte anterior del contenedor, y no en la posterior como en la extrusión directa. Se cambia el punzón de carga por el punzón hueco (6). FASE 2. El punzón hueco comprime el tocho contra el disco de empuje (9), de manera que la pieza extruída (8) fluye en sentido contrario al avance del punzón, pasando a través de su cavidad hueca y de la boquilla de la matriz. FASE 3. Todo el conjunto retrocede, y la sierra o cizalla (10), cortará el resto de material (11), que ha quedado en el contenedor. FASE 4. El contenedor se separa del punzón hueco, y a este se le coloca en la punta el disco limpiador (12). FASE 5. El punzón hueco vuelve a entrar en el contenedor expulsando la matriz fuera de este. VENTAJAS Y DESVENTAJAS - Alta productividad. - Sencillez de la operación. - Posibilidad de crear piezas de gran longitud. - Precio moderado. - No es válido para formas irregulares. - En la mayoría de ocasiones, los productos obtenidos requieren otros procesos como el sellado o el cortado, esto ocurre en el caso de las bolsas de plástico.

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TIPOS DE EXTRUSIÓN

• Extrusión directa:

• Extrusión inversa:

• Extrusión continua: Producción por tiempo ilimitado.
• Extrusión discreta: Una sola pieza por ciclo.
• Dependiendo del material de la pieza y de la magnitud de la deformación a la que se someta, existen dos tipos:
  • En frío: Para materiales muy dúctiles.
  • En caliente: Para una deformación importante.

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APLICACIONES DE LA EXTRUSIÓN

• Tuberías.
• Bolsas de plástico.
• Perfiles.
• Vallas.
• Alambre.
• Carpintería.
• Cinta adhesiva.
• Manteles.

Estas piezas son ampliamente utilizadas en embalaje, construcción, decoración, automoción, electricidad, textil...

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MATERIALES PARA LA EXTRUSIÓN

• Metales: Aluminio, cobre, plomo, estaño, magnesio, zinc, acero, titanio...
• Polímeros: Termoplásticos, elastómeros y termoestables.
• Cerámicos: Por hélices, pistones o rodillos.

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YARA MORRÁS SIERRA